活塞杆加工设备机械加工技术

活塞杆加工设备机械加工技术

 

活塞杆加工设备是轧制加工的。由于表面层存在残余压应力，有利于封闭表面微裂纹，阻碍侵蚀扩展。可以提高表面的耐腐蚀性能，延缓疲劳裂纹的产生，从而提高油缸杆的疲劳强度。通过轧制成形，轧制表面形成一层冷加工硬化层，减少了磨削副接触面的弹塑性变形，从而提高了缸杆表面的耐磨性，避免了磨削造成的。轧制后表面粗糙度值降低，配合性能提高。同时减少了油缸杆活塞运动时对密封圈或密封件的摩擦损伤，提高了油缸的整体使用寿命。轧制工艺是一种效率、高质量的工艺措施，以直径160mm的精卫牌切割轧制头(45无缝钢管)为例证明了轧制效果。轧制后油缸杆表面粗糙度由Ra3.2 ~ 6.3um降低至Ra0.4 ~ 0.8um，表面硬度提高约30%，表面疲劳强度提高25%。辊筒使用寿命提高2-3倍，轧制工艺比磨削工艺效率提高15倍左右。上述数据表明，该轧制工艺是效率高的，可以大大提高油缸杆的表面质量。

 

今天我就来介绍一下活塞杆加工设备的加工工艺:

1. 消隐。活塞杆加工设备加工工艺的第一步是下料，棒材的材质需要φ80mm×760mm。切割材料时需要锯床。

2,锻造。棒材自由锻造成φ62mm×1150mm。

3.热处理。退火是一种金属热处理工艺。

4. 下划线。在两端的中心孔对齐。

5. 健康。两端钻中心孔B2.5。

6. 厚的车。在夹厚车的时候先夹紧一端，顶紧另一端，然后将厚车外圆到φ55mm。

7. 厚的车。倒装工件，另一端中心孔，外圆给φ55mm加工6次加工。

8. 热处理。在这种热处理中，主要指的是调质处理，我们需要的调质处理为28~32HRC。

9. 厚的车。夹紧一端，中心架支撑另一端，然后将右端切割6mm做试件，进行金相组织检查，端面车削平，钻中心孔B2.5。

10. 厚的车。在进行倒装夹紧工作时，需要用中心架支撑另一端，端面，保证总长度为1090mm，钻中心孔B2.5。

11. 好车。两顶夹紧工作，工件右端M39×2-6g，长60mm，直径方向留加工余量1mm，小车φ500025.0-mm×770mm，要使用刀架，保证1:20锥度和加工余量1mm。

12. 好车。倒两顶装夹工件，小车的另一端(左端)各零件与螺纹M39 × 2-6g，长度100mm，直径方向留加工余量1mm，小车的外径为φ48mm，与小车的锥度为φ500025.0-mm连接。

 

13、研磨。主要对两个中心孔进行修复和研究。

14. 粗磨。二顶夹紧工作，粗磨φ500025.0-mm×770mm，磨留0.08~0.10mm。

15. 粗磨。两顶装夹工件，粗磨1:20锥度，磨削量0.1mm。

16日的车。两顶夹紧工作时，小车的右端螺纹为M39×2-6g，槽为5mm×φ36mm，倒角为1×45°。

17日的车。在装夹工作中倒扣两尖，左端螺纹M39×2-6g，切槽7mm×φ36mm，将CW6163 3倒角2×45°。

18日,研磨。细化两个中心孔。

细磨的一半。两顶装夹工件，半精磨φ500025.0-mm×770mm，留精磨0.04~0.05mm。

20.Semi-fine研磨。用两尖夹持工件时，半精磨为1:20锥度，精磨余量为0.04~0.05mm。

21. 热处理。渗氮处理φ500025.0-mm×770mm，深度为0.25~0.35mm。

22日,铣削。铣削六到绘图尺寸41mm×41mm。

23日,细磨。二顶夹紧工作，精磨φ500025.0-mm×770mm，以图纸尺寸为准。

细磨。两顶夹紧工作，精磨1:20锥度到图纸尺寸。

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